汽车零部件检测的检测项目有哪些
1) 核对送检车辆的车型、品牌、出厂编号、车身(底盘)及发动机型号、出厂编号、车牌号。
(2)检查汽车刀身外观。车辆外观应整洁,各零部件应完好,连接应紧固,不得有缺陷; 车身应该是直立的,
(3) 漏水漏油检查。发动机熄火或停止时,水箱、水泵、缸体、缸盖、加热装置及各连接部位不得有明显漏水现象,使机动车行驶不少于10公里,并观察后停车5分钟。有明显漏油。
(4) 发动机检查。发动机应具有良好的动力性能,运转平稳,怠速平稳,无异常噪音,油压正常; 发动机应具有良好的启动性能。
(5)转向系统检查。方向盘应灵活、易于操作、无卡滞。车轮转动过程中,不得与其他零件发生干涉。
(6) 制动系统检查。制动系统应经久耐用,不受振动或冲击损坏。行车制动系统制动踏板的自由行程和踏板力应满足车辆相关技术条件。
(7) 照明、信号装置和其他电气设备的检查。灯具应安装牢固、完好、有效; 所有灯开关应安装牢固,开关自如。我们是具有国家授权cma资质的第三方检测实验室。我们在金属材料、高分子材料、汽车零部件检测领域拥有全面的检测能力和检测经验。 特别是对材料的拉伸、压缩、冲击、硬度、元素分析、金相分析、高低温老化、热震、防水、腐蚀、耐化学性、疲劳耐久性、阻燃测试等项目,与其他机构相比,能力和服务和价格有很大的优势。欢迎您有空来参观指导我们的实验室,期待与更多项目的合作。电话:022-28574853 28574835 18522004950 网址:www。gtts。cn 邮箱:sales1@gtts。cn sales2@gtts。cn汽车管道检测:管道爆破、三项综合实验等。;
汽车电子电气性能测试:电压、电流测试、电阻测试、环境可靠性测试、电线电缆、连接器测试等。;
疲劳强度试验:拉伸、弯曲、压缩、扭转、弯曲等试验;
高分子材料测试:物理性能(力学、电学、光学、耐磨性、耐候性)、化学性能(晶相结构、成分分析)等性能测试;
金属材料测试:力学、化学成分分析和腐蚀测试;
油漆和电镀层检查:涂层厚度、孔隙率、微观结构、耐腐蚀性等。;
环境可靠性试验:加速老化试验
纺织、皮革、非方布测试:强度、色牢度、耐候性等。;
消费电子产品测试环境可靠性、机械可靠性、机械性能分析、整机外壳耐久性等。
以上是UNION测试的编译。希望对你有帮助。如有其他问题请咨询UNION测试。汽车管道检测:管道爆破、三项综合实验等。;
汽车电子电气性能测试:电压、电流测试、电阻测试、环境可靠性测试、电线电缆、连接器测试等。;
疲劳强度试验:拉伸、弯曲、压缩、扭转、弯曲等试验;
高分子材料测试:物理性能(力学、电学、光学、耐磨性、耐候性)、化学性能(晶相结构、成分分析)等性能测试;
如何检测汽车零部件?
一辆合格的汽车在出厂前,无论是车身还是零部件,都要经过严格的检测,才能投放市场。而对于汽车e5a48de588b63231313335323631343130323136353331333365636130的零部件测试,就不得不说OEM和零部件供应商了。这个问题太大了,先介绍一下流程。如何进行零件测试必须从原始设备制造商和零件供应商那里讨论。
对于整车厂来说,他们更关心安装在汽车上的零部件是否满足性能要求,是否满足可靠性要求,质量是否稳定不稳定。因此,在产品设计的初期,会对每个组件提出设计要求。这些要求可能来自法规或企业标准,例如座椅拉力; 它们可能被客户实际使用,例如仪表。板的表面刚度; 可从整车性能要求分解,如前壁声学包的声损曲线; 可能是车辆保修要求提出的疲劳耐久性寿命要求,比如底盘的耐久性寿命; 它可能来自质量要求的一致性要求,例如零件尺寸报告; 也可以从以前的项目经验或 DFMEA/DFSS 中学习。总之,将这些需求放在一起形成子系统技术规范或部分技术规范。本文档是零件/子系统的技术要求和零件开发的指导文件。
在确定零部件的技术规格后,OEM的认证部门会根据这些规格制定ADV计划,明确各个零部件和子系统在各个开发阶段所需的测试。产品工程师将这些要求写入SOR,在采购过程中,供应商的测试能力将得到技术认可。在样品交付时,产品工程师和认证工程师需要检查每个部件是否完成了法规规定的所有测试,并在每份测试报告上签字。曾经负责过一个小白车身组装,已经很简单了,但是每个材料提交样品时都需要材料保证。其实就是材料的检测报告。每个焊点都要凿3次以上。检查确认过程的稳健性,以及各个零件和各级装配的尺寸报告,只有在全部合格后才允许提交样品加载。如车辆不合格急装,需在有各级批复整改方案并评估风险的前提下接受装车。因此,了解零件的要求和成型标准,建立标准化的流程体系来验证和批准零件也是整车制造商的核心能力之一。国际厂商通过长期的产品开发积累了丰富的经验,并拥有庞大的数据库来支持这些任务。在做开发的时候,工程师只需要从数据库中选择合适的模板即可。现在国内主机厂也在迎头赶上,而且因为是白手起家,有时候对这些技术要求有更深的理解。
对于供应商来说,他们更关心的是如何设计出符合主机厂要求的零件。一些技术实力雄厚的供应商有自己的企业标准。在设计零件时,他们可以满足自己的企业标准,以满足大多数OEM的要求。要求。无论如何,APQP计划和相应的预算都需要在项目开发初期制定,然后提交给OEM审批。确认后,需要在每个关键节点之前完成所需的测试。一般从测试类型上分,可分为性能测试、开发测试、可靠性测试和质量一致性测试。有时,会做基准部件的性能测试。按开发阶段可分为DV测试和PV测试。随着CAE技术的不断发展,部分测试可以用虚拟仿真代替,一些主机厂也认识到供应商用虚拟仿真代替物理测试来降低开发成本。
恶劣的外界环境和气候的影响导致功能衰减失效,影响汽车使用寿命。汽车零部件的质量直接决定了汽车的质量。因此,在新产品开发阶段或汽车生产过程中,如果数据和工艺发生变化,需要进行零件质量实验,以保证产品质量。整车的可靠性测试也可以检查零件的质量,但大多数零件的检查可能不够,而且价格昂贵,周期长,所以有些零件必须单独测试。汽车零部件的环保实验从汽车的开发阶段开始,量产后持续到产品定型、生产和质量提升。是一项重要的基础工作。
1。汽车零部件环境实验介绍
汽车零部件环境试验主要是评价产品选用的材料、总成和零部件的环境适应性。要求汽车零部件在一定环境因素和强度下不损坏或能正常工作,所有功能参数符合规划要求。实验室构件实验的要求是根据实验条件正确确定载荷,进行夹具规划、工作台安装、实验和数据处理。
1 定型阶段的分类
在定型阶段,应进行环境判断实验和必要的应用环境实验,以验证计划产品的环境适应性是否满足规定要求,为定型判断提供决策依据;
2 生产阶段分类
在生产阶段,应进行环境验收试验和常规环境试验,验证产品生产过程的稳定性,为批量生产产品验收提供决策依据;
3 应用阶段分类
在应用阶段,应进行必要的环境实验和自然环境实验,为评价产品的环境适应性提供信息。
4 汽车零部件分类
如果按汽车零部件分类,大致可分为汽车电器实验、底盘部分实验、车身及附件实验。
5 此类实验可分为
如果按实验类型分类,可分为耐高低温、湿度实验、耐腐蚀实验、抗振实验和耐久性实验等。
通过实验,从开发阶段就可以发现汽车规划中的缺陷,及时采取纠正和保护措施,提高汽车的环境适应性。
2。气候和环境对产品功能质量的影响
1 环境分类
1) 高温环境
高温环境会产生热效应,导致汽车零部件软化、膨胀、蒸发、汽化、开裂、熔化和老化。相应的汽车会出现机械故障、润滑和密封故障、电路系统绝缘不良、机械应力增加。以及实力的减弱。
2) 低温环境
低温环境会造成汽车零部件物理收缩、油液凝固、机械强度降低、材料脆化、失去弹性和冻结等。而对应的汽车会出现裂纹、机械故障、磨损加剧、密封失效、电路系统绝缘不良等故障。
3) 湿热条件
环境湿度会议会使金属表面材料发生变化,电气强度和绝缘电阻降低,电气功能降低。
4) 低压条件
低气压效应会降低发动机和排放功能,造成启动困难、工作不稳定、密封失效和电气功能降低。
5) 辐射条件
太阳辐射会产生热效应和光化学效应,造成数据老化、脆化、膨胀、软化、发粘和密封失效。
6) 沙尘环境
沙尘环境容易造成零件磨损和堵塞,使过滤器失效,电密封功能下降。
7) 盐雾环境
盐雾环境会产生化学反应,导致机械强度下降、数据腐蚀和电气功能变化。
8) 雨水环境
雨水环境会产生坠落渗透效应,容易造成发动机熄火、电气设备故障,加速金属表面腐蚀。
3。环境试验方法及设备选择
随着科学技术的发展,实验设备已经发展到智能化、虚拟化、网络化、小型化阶段,并具有高精度、高效率的特点,并将继续沿着这一趋势发展。根据各种环境条件,结合使用中的检测设备,简要介绍元器件常规环境试验方法及设备选择。
在整车开发过程中,OEM对从模块到整车的零部件进行一系列的测试。性能测试包括材料测试、模块性能测试、子系统性能测试和整车性能测试。以安全气囊为例,作为安全检查,会有多轮验证。火药卷入安全气囊。如果验证不充分,会对乘客造成伤害。引发大规模召回的高田安全气囊事件是验证不充分的典型结果。
模组测试分为DV测试和PV测试,分别是设计验证和生产验证。DV是验证零件设计是否符合要求,PV是验证零件供应商的生产是否符合设计要求以及产线质量的稳定性。DV包括基本性能、高低温条件下、Margen发生器的气囊展开时间。气囊压力是否达到车辆安全设定的目标,确保假人在系统测试中的损伤值最小化。发电机压力测试等。对于成熟的设计,可与PV一起验证环境耐久性。
PV测试在DV测试的基础上增加了环境模拟测试。使用的零件必须是正常生产线上的模具零件。环境模拟包括灰尘、温度冲击、温湿度冲击、温度冲击等。实现实验室培养箱全生命周期的老化过程。零件老化后,基本点爆点必须满足设计要求。说到环境耐久性,是一个长期的考验,一个回合一般至少需要3个月。供应商内部子部件测试会更严格,比如发电机的温湿度测试,设计冗余大于整车使用寿命。验证不充分,如高田,导致召回超过3000万辆汽车,直接导致这样一家行业排名第二的安防系统供应商破产,被浙江均胜电子收购。
材料测试包括所有材料的物理性能、ELV、VOC、四排放、表面涂层等。一般OEM会有自己的材料库。新材料经过严格检测,合格后进入材料库,避免重复检测重复使用的时间和成本。
子系统测试包括性能测试和系统集成测试。性能测试要求安全气囊与环境部件一起装载并静态爆炸,以验证对环境部件的影响。包括高低温、85、-35。如果塑料件坏了,安全气囊就相当于炸弹,不仅不能保护人,还会对人造成伤害。系统集成测试是在Buck体上安装被动安全相关部件并进行滑台测试。与整车碰撞试验相比,可节省时间和成本。可提前锁定被动安全相关参数,为整车测试做准备。
整车测试包括性能测试和路测。性能测试验证车辆碰撞时假人的保护效果。如果碰撞分数太低,车辆强度提升空间有限。最简单的优化方法就是调整气囊参数。通过调整安全气囊的刚度来降低假人的损伤值。根据整车测试结果,调整安全气囊参数并锁定后,需要重新进行DV/PV及子系统的验证。所以至少要进行两轮测试。主机厂要求越高,整车开发周期越长,中间需要大量的验证、优化和改进。一般车辆的生命周期为5年。当众多高端主机厂推出新车型时,下一代车型已经开始修结构。车架零件是对整车性能有底层影响的长期零件。
车辆路测、MB匹配、Crest测试等。验证外观、NVH 性能、耐用性等。如今对NVH的要求越来越高,NVH也是大部分主机厂的痛点之一。路试将在各种工况下进行。除了跑道不好,还要去高原和下盆地,冬天去黑河,夏天去海南。因此,OEM的测试条件必须比通常的汽车条件苛刻n倍。
目前由于CAE技术的进步。同步分析和零件测试。如早期强度模拟、中期安全气囊爆破模拟、后期车辆约束系统模拟等。仿真可指导零件性能优化方向,提前锁定参数。对于微小的变化,不进行整车测试,而是通过模拟来确定风险的大小,然后再确定是否需要进行测试。目前是模拟和实验相结合,在保证结果可靠的基础上尽量减少实验次数。
中国是汽车运营环境最恶劣的国家之一。“三高”环境条件对汽车环境适应性提出更高要求。我国在汽车实验技术和环境适应性研究方面取得了长足的进步和发展,但起步较晚,与国外相比还有很长的路要走。随着汽车工业的飞速发展和技术的不断完善和进步,未来实验的发展趋势可以概括为:环境实验方法多样化,将实际使用环境实验与实验室模拟环境实验相结合,侧重于世界、实验环境条件复杂多样,覆盖面更广,虚拟环境模拟实验将是实验的重点,具有广阔的应用前景。汽车零部件太多。您正在测试的汽车部件是什么在确定零部件的技术规范后,OEM的认证部门将根据这些规范制定ADV计划,明确各个开发阶段所有零部件和子系统所需的测试。产品工程师将这些要求写入SOR,在采购过程中,供应商的测试能力将得到技术认可。每次装载和交付时,产品工程师和认证工程师都需要检查每个部件是否完成了法规规定的所有测试,并在每份测试报告上签字。我曾经负责zhi的一个小白车身组装,已经很简单了,但是每个材料提交样品时都需要材料保证。其实就是材料的检测报告,每个焊点都要做3次以上。凿子检验,确认工艺的稳健性,需提供刀单件及各级拼装的尺寸报告,全部合格后方可上样。如车辆不合格急装,需在有各级批复整改方案并评估风险的前提下接受装车。因此,了解零件的要求和成型标准,建立标准化的流程体系来验证和批准零件也是整车制造商的核心能力之一。通过长期的产品开发,国际厂商积累了丰富的经验,拥有庞大的数据库来支持这些任务。工程师在做开发时,只需要从数据库中选择合适的模板即可。现在国内主机厂也在迎头赶上,而且因为是白手起家,有时对这些技术要求有更深入的了解。